Nella fabbricazione di lamiera, in particolare per la costruzione navale e la produzione di parti marine, dove i componenti devono rispettare standard rigorosi (ad esempio, ISO 14644 per parti marine in camera pulita, ASTM A131 per acciaio per la costruzione navale) - selezionando unBending macchina(press brake) si basa sulla valutazione delle caratteristiche tecniche che si allineano alle richieste specifiche del settore. Qui di seguito è riportata una ripartizione tecnicamente rigorosa delle principali caratteristiche da dare la priorità, basate su metriche di prestazioni, standard di sicurezza e applicazioni reali per attività pesanti marine e di cantieristica.

 

 

1. Controllo di precisione: precisione guidata da CNC per tolleranze strette

componenti marittimi (ad esempio, I telai dello scafo della nave, i bracket della piattaforma offshore) e le parti della costruzione navale richiedono una precisione a livello micronico per garantire l'integrità strutturale e la compatibilità di assemblaggio. Le caratteristiche chiave incentrate sulla precisione da valutare includono:

- Capacità di controllo CNC: optare per macchine integrate con sistemi CNC di grado industriale (ad esempio, Delem DA - 66T, Cybelec DNC 880S) che supportano la simulazione di piegatura 3D e la correzione dinamica dell 'angolo. Questi controller eliminano il "errore di rimbalzo" (comune in acciaio di grado marino come AH36) regolando automaticamente la posizione della rampa in base all 'elasticità del materiale.

- Ripetibilità Ram: Obiettivo di una ripetibilità minima di ± 0,01 mm (conforme alla norma ISO 7752-1 Classe 1) - fondamentale per altezze di flange costanti su componenti di navi lunghe (ad esempio, 6m di lunghezza di supporto di ponte).

- Tolleranza angolare di piegazione: assicurarsi che la macchina mantenga una tolleranza angolare di ± 0,1 °. Per i supporti per tubi marini (utilizzati nelle piattaforme petrolifere offshore), una deviazione di 0,2 ° può causare un disallineamento dei tubi, con conseguente rischio di perdite.

 

 

2. Versatilità degli utensili: compatibilità con carichi di lavoro di grado marino

La costruzione navale e la fabbricazione marina coinvolgono diversi materiali (acciaio leggero, acciaio AH36, alluminio 5083) e geometrie di parti (piastre spesse, travi lunghe, flange complesse). Priorizzare le funzionalità di tooling che massimizzano la flessibilità:

- Compatibilità tooling: Verificare la compatibilità con utensili standard del settore (secondo ISO 12164) per matrici a V (intervalli di apertura: 4mm - 30mm), punteggi (raggio: 1mm - 10mm) e utensili speciali (ad esempio, colpi di gallina per flange profonde in pareti marine).

- Sistemi di cambio rapido degli utensili: Cercare la serratura automatizzata degli utensili (ad es. idraulica o magnetica) che riduce il tempo di cambio utensile a 3 - 5 minuti, fondamentale per la commutazione tra lastre di acciaio di spessore 10 mm (squartiere di navi) e lastre di alluminio di 3 mm (recinti di attrezzature marine).

- Monitoraggio dell ' usura degli strumenti: Le macchine avanzate includono sensori di usura degli utensili basati su laser che avvisano gli operatori di fori / matrici opaci, prevenendo i difetti superficiali sui componenti marini (che richiedono finiture lisce e resistenti alla corrosione).

 

 

3. Capacità e forza: abbinamento ai requisiti marini pesanti

Le parti navali e marine spesso coinvolgono materiali spessi ed ad alta resistenza (ad esempio, acciaio AH36 da 20 mm, acciaio inossidabile duplex da 15 mm) e pezzi lunghi (fino a 12 m per le travi del ponte della nave). Valutazione delle capacità attraverso:

- Allineamento del tonnellaggio: Abbinare il tonnellaggio della macchina allo spessore e al tipo di materiale:

- 100 tonnellate: Adatto per acciaio leggero 6 mm o alluminio 4 mm 5083 (recinti marini).

- 300 tonnellate: Richiesto per acciaio AH36 da 15 mm (telai dello scafo della nave) o acciaio inossidabile duplex da 12 mm (suporti di tubi offshore).

- Lunghezza massima del pezzo: per la costruzione navale, selezionare macchine con disegni di 3m, 6m o ready-to - tandem (due macchine sincronizzate per parti di 12m +). I sistemi tandem devono avere una precisione di sincronizzazione di ± 0,02 mm (secondo la norma EN 12622) per evitare una piegazione irregolare nei fasci lunghi.

- Distribuzione delle forze: Cercare macchine con cilindri idraulici simmetrici (o azionamenti servo-elettrici) per garantire una forza uniforme attraverso il rampa-critico per prevenire l'" arco "in larghe piastre marine (ad esempio, 3m di larghezza di navi).

 

 

4. Durabilità: resistente agli ambienti di produzione marini

Gli impianti di produzione marini operano spesso in ambienti ad alta umidità e corrosivi (vicinanze alle aree costiere). Le caratteristiche di durabilità concentrarsi sulla resistenza alla corrosione e sull ' affidabilità a lungo termine:

- Materiali: Cornice costruita in ghisa HT300 (alta resistenza alla trazione) o acciaio S355JR (resistente alla corrosione), con rivestimento in polvere elettrostatica (spessore ≥ 80 μ m) per prevenire la ruggine.

- Qualità dei componenti: Guarnizioni idrauliche (per freni a pressa idraulica) realizzate in FKM (gomma fluorocarburi) - resistenti agli oli marini e al vapore d'acqua salata. Servomotori (per freni elettrici) con protezione IP54 (polvere / acqua resistente).

- MTBF (Mean Time Between Failures): macchine target con MTBF ≥ 8.000 ore di funzionamento, riducendo i tempi di inattività non pianificati (un costo di $3.000 - $6.000 / ora per progetti di cantieria con scadenze ristrette).

 

 

5. Sicurezza: conformità agli standard del settore marittimo

La costruzione navale comporta la manipolazione di pezzi pesanti e operazioni ad alta forza, rendendo la sicurezza non negoziabile. Dare la priorità alle macchine che soddisfano gli standard globali di sicurezza e includono misure di sicurezza specifiche per il settore:

- Certificazioni: Conformità alle norme EN 12622 (sicurezza sui freni a pressione) e OSHA 1910.212 (protezione delle macchine). Per i componenti marini utilizzati in applicazioni offshore, la conformità aggiuntiva alle linee guida di sicurezza IMO (Organizzazione marittima internazionale) è ideale.

- Funzioni di sicurezza attiva:

- Cortine luminose di sicurezza (tipo 4, secondo IEC 61496) con risoluzione di 30 mm, che bloccano la rampa se la mano dell 'operatore entra nella zona di curvatura.

- Stazioni di controllo a due mani (secondo ISO 13851) - per prevenire l'attivazione accidentale del ram durante il carico del pezzo.

- Protezione contro il sovraccarico di ram (attraverso celle di carico) - evitando danni alla macchina durante la piegazione di acciaio marino ultra-spesso.

- Protocolli di Emergenza: Pulsanti E-stop (rosso, a testa di fungo) e ritraccio automatico del rampa (in caso di perdita di corrente) - fondamentali per proteggere gli operatori e i costosi pezzi di lavoro marini.

 

 

6. Automazione e integrazione: semplificare i flussi di lavoro della produzione marina

La moderna costruzione navale e la fabbricazione marina richiedono efficienza per rispettare i tempi di progetto su larga scala. Le funzionalità di automazione e integrazione riducono l'intervento manuale e migliorano la sinergia dei flussi di lavoro:

- Capacità di automazione:

- Rilevazione automatica degli utensili (tramite tag RFID) - elimina gli errori di configurazione manuale degli utensili.

- Simulazione 3D (ad es. Delem Bend Simulator) - convalida di sequenze di curvatura per parti marine complesse (ad esempio, scarichi di scarichi) prima della produzione.

- Integrazione con trasportatore per il carico / scarico automatizzato di lastre pesanti marine (fino a 500 kg).

- Compatibilità con Industry 4.0: macchine con supporto del protocollo OPC UA per l'integrazione con MES (Manufacturing Execution Systems) e software ERP. Ciò consente il tracciamento in tempo reale della produzione di parti marine (ad esempio, conteggio dello scafo) e avvisi di manutenzione predittiva.

- Integrazione Cross-Tool: Compatibilità con le attrezzature a monte / a valle (tagliere laser, macchine di debarbamento) - creando un flusso di lavoro senza soluzione di continuità per i componenti marini (ad esempio, piastra laser-taglio → bracket piegato → bordo debarred).