Come attrezzatura principale per la precisione grooving,macchine Groovingsvolgono un ruolo cruciale in campi quali la lavorazione dei metalli, la decorazione degli edifici e la produzione di legno. Questo articolo analizzerà sistematicamente la sua classificazione, le tecniche di selezione degli utensili, le specifiche di processo efficienti e i punti chiave per l'acquisto, fornendo una guida pratica per gli utenti del settore.

 

I. Tipi di attrezzature e scenari di applicazione

1. Tipo manuale

È adatto per operazioni di solcare temporanee e di piccoli lotti, come la marcatura sulla superficie del legno o la taglia di parti in plastica.È flessibile da operare, ma richiede elevate competenze da parte dei lavoratori.

2. Tipo elettrico

Dotato di un motore ad alta coppia, può completare rapidamente la lavorazione dei solchi su piastre e tubi di metallo.È adatto per la produzione in lotti nelle fabbriche di lavorazione di porte e finestre e di prodotti in metallo, con una precisione di lavorazione fino a ± 0,2 mm.

3. Tipo di CNC

Integrato con un sistema di servocontrollo e un ' interfaccia digitale, supporta la programmazione per la grooving su superfici curve complesse ed è ampiamente utilizzato in campi di lavorazione ad alta precisione come i materiali in alluminio aerospaziale e dispositivi medici.

 

II. Selezione degli strumenti e specifiche di processo

Sistema di classificazione degli strumenti:

- Coltelli a punta di diamante (35 ° / 80 °): Adatti per solchi a forma di V da 45 ° - 90 °.

- Coltelli triangolari: abbinati per incanalaggio di precisione di 60 ° - 80 °.

- Coltelli quadrati: Specializzati per solchi profondi a angolo retto di oltre 90 °.

- Coltelli a taglio rotondo: Usato per la lavorazione di solchi annulari come sigilli di tubi.

 

Tecnologie chiave per Deep-groove Processing:

Quando si lavorano piastre lunghe oltre 1,5 metri, si utilizzano 3 - 4 gruppi di strumenti per lavorare insieme. Impostare la quantità di alimentazione di ciascun gruppo di utensili con una differenza di 2 mm. Taglio alternativo per evitare il surriscaldamento di un singolo utensile (controllo della temperatura < 80 ° C), che può migliorare l'efficienza di lavorazione del 30% e ridurre le sbarre. Ad esempio, per le operazioni a solchi profondi su piastre da 2 mm, si consiglia di utilizzare utensili rivestiti in carburo con un passaggio di micro-passo di 0,05 mm / passo.

 

Il III. Specificità Operative Core

1. Sistema di clamping

Configurare una piattaforma di adsorbimento sotto vuoto o un impianto idraulico per garantire una precisione di posizionamento di 0,01 mm. Per lastre sottili inferiori a 0,8 mm, è necessario aggiungere guarnizioni anti-deformazione.

2. Schema di raffreddamento

Per la lavorazione a solchi profondi, deve essere utilizzato un sistema di circolazione di emulsione a base d'acqua, con il flusso controllato a 5 - 8L / min. I liquidi di raffreddamento a base di olio minerale sono raccomandati per i materiali in ghisa.

3. Inspezione di qualità

La tolleranza di profondità del solco (± 0,05 mm) del primo pezzo di ogni lotto deve essere rilevata con un profilometro laser. Durante la lavorazione dei lotti, le ispezioni casuali essere effettuate ogni 10 pezzi.

 

IV. Esempi di applicazioni industriali

- Fabbricazione di ascensori: lavorazione di solchi di guida in acciaio inossidabile 304 con una profondità di solchi di 3 mm ± 0.1.

- Supporto fotovoltaico: solchi a forma di U sui profili in lega di alluminio, e il processo di solchi a doppia V consente una piega a 180 °.

- Produzione di attrezzature espositive: solchi decorativi su lastre acriliche, che richiedono finitura di taglio a livello specchio.

 

V. Suggerimenti di acquisto di attrezzature

1. Verifica di accuratezza

Controllare l'accuratezza di posizionamento ripetuto degli assi XYZ dell 'apparecchiatura (per i tipi CNC, dovrebbe essere ≤ 0,01 mm) e richiedere la fornitura di un rapporto di prova di interferometro laser.

2. Sistema di potenza

Per la lavorazione dei metalli, si consiglia di scegliere un servomotore da oltre 5,5 kW, e per le attrezzature per la lavorazione del legno, un motore AC da 3 kW può essere selezionato.

3. Funzioni di espansione

Dare priorità ai modelli CNC dotati di un sistema automatico di compensazione degli utensili e supportando l'importazione diretta di CAD / CAM per garantire spazio per l'aggiornamento dei processi.

 

Padroneggiare la selezione scientifica e le specifiche di processo delle macchine per la solcare può migliorare significativamente la qualità della lavorazione e l'efficienza della produzione. Si consiglia di partecipare regolarmente alla formazione tecnica fornita dai produttori di attrezzature, aggiornare tempestivamente il database dei processi e ottimizzare continuamente il processo di produzione.