Come un importante pezzo di attrezzature nel campo della lavorazione dei metalli, le macchine di finitura dei metalli sono ampiamente utilizzate in campi come la produzione meccanica, la riparazione di parti automobilistiche e la lavorazione di precisione aerospaziale. Le loro funzioni principali sono di riparare, rimodellare e eseguire lavorazioni fini sui pezzi in metallo, migliorando così la qualità dell 'apparenza e l'accuratezza dimensionale dei prodotti. Questo articolo condurrà un 'analisi approfondita delle funzioni principali, dei tipi principali e delle tecniche di selezione di tali attrezzature per aiutare le aziende a ottimizzare i loro processi di produzione.

Sistema di deburring e rounding

Le cinque funzioni principali delle macchine di finitura del metallo

1. Deburry: Per le sbarre sulla superficie dei pezzi dopo la colata, il taglio o la stampatura, vengono utilizzati tagliatori rotanti ad alta velocità per pulirle rapidamente, evitando errori di montaggio o rischi per la sicurezza causati da sbarre nei processi successivi.

2. Chamfering di precisione: I taglieri chamfering professionali vengono utilizzati per elaborare i bordi dei pezzi in un bisel di 0,1 - 1,5 mm. Ciò non solo migliora l'appeal estetico dei prodotti, ma riduce anche il rischio di graffi per gli operatori causati da bordi affilati.

3. Polizia di superficie: Le macchine di finitura dotate di ruote di lucidatura di diverse messe possono ottenere effetti a più livelli, dalla macinatura di base al trattamento di finitura a specchio. Sono particolarmente adatti per campi con requisiti rigorosi per la rugosità superficiale, come dispositivi medici e stampi di precisione.

4. Correzione della deformazione: Attraverso il sistema di regolazione della pressione, la piegazione e la deformazione delle parti metalliche possono essere rimodellate con precisione per ripristinare la forma geometrica originale dei pezzi, che è particolarmente adatto per scenari di riparazione della lamiera automobilistica.

5. Ottimizzazione della lavorazione fine: i modelli di fascia alta integrati con un sistema di feedback di misurazione possono raggiungere una precisione di lavorazione di ± 0,01 mm, migliorando significativamente la coerenza dimensionale e l'adattabilità di montaggio dei pezzi.

 

Classificazione dei modelli mainstream e degli scenari di applicazione

Secondo il grado di automazione, il mercato attuale è principalmente diviso in tre categorie:

- Tipo manuale: il percorso di elaborazione è controllato dall 'operatore.È adatto per la produzione personalizzata di piccoli lotti o per l'uso nei laboratori di riparazione. I vantaggi sono il basso costo dell 'attrezzatura e l'adattabilità a pezzi di forma irregolare, ma richiede un alto livello di abilità dell' operatore.

- Tipo semiautomatico: Il percorso dell ' utensile è controllato da programmi preimpostati, e l'operatore è responsabile del carico e dello scarico dei pezzi e della regolazione dei parametri. Questo tipo combina efficienza e flessibilità ed è adatto alle esigenze di lavorazione in lotti delle imprese di medie dimensioni.

- Tipo completamente automatico: dotato di un sistema di collegamento multiasse e di un modulo di posizionamento visivo, può raggiungere la produzione automatizzata continua. La maggior parte di questi dispositivi è dotata di funzioni di rilevamento intelligente, che possono correggere gli errori di elaborazione in tempo reale. Sono particolarmente adatti alla produzione su larga scala di componenti automobilistici e prodotti elettronici 3C.

 

Punti chiave per la selezione delle configurazioni chiave

1. Spindle prestazioni: Si consiglia di scegliere un motore a frequenza variabile con un intervallo di velocità di 500 - 15000 giri / min, che può soddisfare le esigenze di lavorazione grezza come lo sbarbolamento e tenere conto anche del processo di lucidatura ad alta velocità.

2. Compatibilità Strumenti: Le attrezzature di alta qualità supportare un sistema di cambio rapido degli utensili ed essere compatibili con vari strumenti di lavorazione come fresatrici in carburo, ruote di rettifica di diamante e pennelli in nylon.

3. Sistema di fissaggio: I fissaggi idraulici / pneumatici con un design modulare possono fissare in modo stabile i pezzi di lavorazione a forma irregolare. Se combinato con un sistema di posizionamento a punto zero, il tempo di serraggio può essere ridotto di oltre il 90%.

 

Strategie di acquisto e manutenzione delle attrezzature

Al momento dell 'acquisto, concentrarsi sui seguenti punti: la durezza del materiale di lavorazione (si consiglia di scegliere un modello dedicato per materiali come acciaio inossidabile e lega di alluminio), l'output giornaliero (per la produzione in serie, sono preferiti i modelli con carico e scarico automatici) e le limitazioni del sito (progetti compatti sono più adatti per piccole e medie officine). Per la manutenzione quotidiana, dovrebbe essere istituito un sistema di manutenzione a tre livelli: gli operatori pulire i chip di metallo quotidianamente e controllare il sistema di lubrificazione; il team tecnico dovrebbe rilevare l'errore di esaurimento radiale del mandrino ogni mese; e l'accuratezza di posizionamento del sistema di controllo numerico dovrebbe essere calibrata annualmente.

 

Come attrezzature di base nella produzione moderna, la selezione ragionevole e l'applicazione efficiente delle macchine per la finitura del metallo influenzano direttamente la capacità di controllo della qualità e il costo di produzione di un 'impresa. Le imprese un sistema scientifico di valutazione delle attrezzature basato sulle proprie caratteristiche del prodotto, selezionare i modelli appropriati in base ai requisiti della tecnologia di lavorazione e allo stesso tempo procedure operative standardizzate per massimizzare il potenziale delle attrezzature.