Nei campi della produzione industriale, della decorazione architettonica e della manutenzione stradale, le attrezzature per il solcare è lo strumento principale per il taglio e la solcare dei materiali. Grazie alle sue capacità di lavorazione ad alta efficienza e precisione, questo tipo di attrezzature soddisfa le esigenze di lavorazione di diversi materiali (come metalli, legno, pietre, asfalto, ecc.). Questo articolo condurrà un 'analisi da dimensioni come i tipi di attrezzature, gli scenari di applicazione, i punti chiave di selezione e i suggerimenti di manutenzione, fornendo agli utenti informazioni di riferimento complete.

 

I. Principali tipi di attrezzature Grooving

1. Classificazione per applicabilità dei materiali

- Macchina per la lavorazione del legno: progettata appositamente per il legno, è adatta per la solchiatura di prodotti in legno come mobili e porte e finestre. L'attrezzatura è flessibile da usare, consentendo un controllo manuale o automatico per completare in modo efficiente i compiti di incanalizzazione ad alta precisione.

- Metal grooving macchina: Ha un 'alta rigidità e una forte forza di taglio ed è utilizzato per incanalare materiali metallici come lega di alluminio e acciaio inossidabile per garantire la finitura superficiale e l'accuratezza della lavorazione.

- Pietra Grooving Machine: Dotato di taglie resistenti all 'usura e di una struttura rinforzata, soddisfa le esigenze di incanalamento di pietre dure come marmo e granito.

- Superficie stradaleGrooving macchinaUtilizzato per la riparazione di pavimenti asfaltati e cementi, può tagliare rapidamente solchi sigillanti fino a 80 mm di profondità ed è dotato di un sistema di raccolta polvere per ridurre l'inquinamento ambientale.

2. Classificazione per principio tecnico

- CNC Grooving Machine: Realizza la lavorazione automatizzata tramite un sistema CNC, supporta il collegamento multiasse (come gli assi X / Y / Z), con una precisione di posizionamento di ± 0,05 mm, ed è adatto per scenari con forme complesse e requisiti di alta precisione.

- Laser Grooving Machine: Utilizza un fascio laser per la lavorazione senza contatto, caratterizzato da una piccola influenza termica e ad alta velocità, ed è adatto per la lavorazione di alta gamma di metalli sottili o componenti elettronici di precisione.

- Electrolytico Grooving Machine: Elabora metalli speciali (come le leghe di titanio) attraverso una reazione elettrolitica ed è adatto per la lavorazione di materiali speciali in campi come l'aviazione e l'assistenza medica.

3. Classificazione per grado di automazione

- Macchina di incrociatura manuale: ha una struttura semplice e un costo basso ed è adatto per la lavorazione di piccoli pezzi.

- Semi-automatica Grooving Machine: Integra un dispositivo di alimentazione elettrica per migliorare l'efficienza e l'accuratezza della produzione.

- Macchina di Grooving completamente automatica: Utilizza la tecnologia CNC per ottenere un funzionamento senza equipaggio durante tutto il processo e supporta la lavorazione di pezzi di grande volume e complessi.

 

II. Scenari di applicazione core

- Produzione industriale: Ad esempio, per la solchiatura a quattro lati di porte di sicurezza in acciaio inossidabile e fogli di utensili da cucina, le apparecchiature CNC garantiscono una precisione lineare dei solchi di ± 0,01 mm e integrano un sistema di raccolta della polvere per migliorare l'ambiente di lavoro.

- Architettura decorazione: Per solcare solchi decorativi su pietre e lamiere per soddisfare i requisiti di stile delle pareti cortine e dei mobili.

- Manutenzione stradale: Utilizzato per riparare le crepe nei pavimenti asfaltati. Il design con ruote universali consente di regolare arbitrariamente l'angolo di solchiatura lungo la direzione della crepa, con una larghezza di taglio di 5 - 25 mm e una profondità di 15 - 80 mm.

- Pipeline Laying: Per la solchiatura su pavimenti in cemento per seppellire tubi d'acqua, cavi, ecc., catene e sistemi di illuminazione a prova di splash - garantiscono la sicurezza della costruzione.

 

Il III. Fattori chiave per la selezione delle attrezzature

1. Caratteristiche del materiale: Selezionare l'attrezzatura corrispondente in base al materiale di lavorazione. Ad esempio, le pietre dure richiedono tagliatori resistenti all 'usura, mentre la lavorazione della plastica richiede modelli con bassa forza di taglio e alta velocità di rotazione.

2. Requisiti di elaborazione: In scenari ad alta precisione, è preferita l'attrezzatura CNC o laser; per la produzione di massa, possono essere considerati modelli completamente automatici per migliorare l'efficienza.

3. Prestazioni dell 'attrezzatura: prestare attenzione a parametri come la velocità di taglio (ad esempio, 60 m / min), accuratezza di posizionamento (± 0,05 mm) e regolazione del sollevamento (controllo della profondità delle barre di spinta elettriche).

4. Sicurezza e protezione ambientale: è consigliabile scegliere apparecchiature dotate di un sistema di arresto rapido, deflettori antipolvere e dispositivi di raccolta polvere per ridurre i rischi operativi e l'inquinamento ambientale.

 

IV. Specifiche operative e suggerimenti di manutenzione

1. Operazione sicura

- Controllare la tenuta del taglio prima di avviare la macchina ed evitare l'installazione inversa del taglio.

- Assicurarsi che il pezzo sia fisso durante la lavorazione e non avvicinarsi all 'area della lama a mani nude.

- Utilizzare attrezzature protettive a prova di polvere come tappi per le orecchie e occhiali.

2. manutenzione

- Pulire regolarmente i chip e controllare la stabilità della pressione del sistema idraulico (ad esempio, sistema di controllo idraulico importato).

- Utilizzare la funzione di "auto-pianificazione" dell 'attrezzatura per riparare la superficie del tavolo di lavoro e prolungare la sua vita utile.

- Spegnere l'alimentazione quando la macchina viene arrestata per evitare l'invecchiamento dei componenti elettrici.

 

Attraverso una selezione ragionevole e un funzionamento standardizzato, le attrezzature per la grooving possono migliorare significativamente l'efficienza e la qualità della lavorazione, soddisfacendo diverse esigenze di produzione. Sia nella produzione industriale che nella manutenzione stradale, la scelta di un modello adatto e la combinazione con una strategia di manutenzione scientifica sono le chiavi per garantire un funzionamento stabile a lungo termine delle attrezzature.